플라스틱은 무게가 가볍고, 인성이 좋고, 성형하기 쉽기 때문입니다.저렴한 비용의 장점으로 인해 현대 산업 및 일상 제품에서 유리 대신 플라스틱을 점점 더 많이 사용하고 있으며, 특히 광학 기기 및 포장 산업에서는 특히 빠르게 발전하고 있습니다.그러나 우수한 투명성, 높은 내마모성 및 우수한 충격 인성 요구 사항으로 인해 플라스틱 구성, 사출 성형 공정, 장비가 필요합니다.금형 등은 유리를 대체하는 데 사용되는 플라스틱(이하 투명 플라스틱이라고 함)이 표면 품질이 좋고 사용 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 많은 작업을 수행해야 합니다.
시중에서 흔히 사용되는 투명 플라스틱으로는 폴리메틸메타크릴레이트(메타크릴레이트 또는 유기유리라고도 함, 코드 PMMA)와 폴리카보네이트(코드 PC)가 있습니다.폴리에틸렌 테레프탈레이트(코드 PET), 투명 나일론.AS(아크릴렌-스티렌 공중합체), 폴리술폰(코드명 PSF) 등 PMMA에 가장 많이 노출되어 있습니다.PC 및 PET 세 가지 플라스틱의 제한된 공간으로 인해 다음에서는 이 세 가지 플라스틱을 예로 들어 투명 플라스틱 및 사출 성형 공정의 특성을 논의합니다.
투명 플라스틱의 성능
투명 플라스틱은 먼저 투명성이 높아야 하고, 그 다음에는 어느 정도 강도와 내마모성이 있어야 하고, 충격에 견딜 수 있고, 내열 부품이 좋고, 내화학성이 우수하고, 흡수율이 작아야 합니다.이런 방식으로만 투명성 요구 사항을 충족하는 데 사용할 수 있습니다.장기적인 변화.PC는 이상적인 선택이지만 주로 원료 비용이 높고 사출 성형이 어렵기 때문에 여전히 PMMA를 주요 선택(일반적으로 요구되는 제품의 경우)으로 사용하고 있으며 좋은 기계적 특성을 얻으려면 PPT를 늘려야 합니다. .따라서 주로 포장이나 용기에 사용됩니다.
투명 플라스틱 사출 시 주의해야 할 일반적인 문제
투명 플라스틱은 빛의 투과성이 높기 때문에 플라스틱 제품의 표면 품질이 엄격해야 하며, 마킹, 기공, 백화가 없어야 합니다.안개 후광, 검은 반점, 변색, 광택 불량 및 기타 결함이 있으므로 사출 성형 공정 전반에 걸쳐 원자재, 장비에 발생합니다.금형은 물론 제품 디자인에도 매우 주의를 기울여야 하며 엄격하거나 특별한 요구 사항을 제시해야 합니다.
둘째, 투명 플라스틱은 융점이 높고 유동성이 좋지 않기 때문에 제품의 표면 품질을 보장하기 위해 배럴 온도, 사출 압력, 사출 속도와 같은 공정 매개 변수를 약간 조정해야 하는 경우가 많습니다. 플라스틱이 금형으로 채워질 수 있다는 것입니다.내부 응력이 발생하지 않으며 제품 변형 및 균열이 발생하지 않습니다.
장비 및 금형 요구 사항, 제품의 사출 성형 공정 및 원자재 가공에 대해 주의해야 할 사항을 논의합니다.
플라스틱에 미량의 불순물이 존재하기 때문에 원재료를 준비하고 건조하는 과정에서 제품의 투명성이 영향을 받을 수 있으며 이에 따라 보관 및 운송도 영향을 받을 수 있습니다.
공급 과정에서는 밀봉과 원료의 청결에 주의를 기울여야 합니다.특히, 원료에 수분이 함유되어 있어 가열 후 원료의 변질을 일으키는 원인이 됩니다.따라서 반드시 건조하여야 하며, 성형시에는 건조호퍼를 반드시 사용하여야 한다.또한 건조 과정에서 유입되는 공기는 바람직하게는 여과되고 제습되어 원료가 오염되지 않도록 해야 한다는 점에 유의하는 것도 중요합니다.
튜브, 나사 및 액세서리 청소
원료의 오염과 오래된 재료의 존재 또는 나사 및 액세서리 함몰 부위의 불순물을 방지하기 위해 열 안정성이 낮은 수지가 특히 존재합니다.따라서 나사 세척제는 사용 전과 정지 후에 부품을 청소하는 데 사용되므로 불순물이 달라 붙지 않아야합니다. 나사 세척제가 없으면 PE, PS 및 기타 수지를 사용하여 나사를 청소할 수 있습니다.
임시 정지 시 원료가 장시간 고온에 머물면서 낙하하는 것을 방지하기 위해 PC, PMMA 및 기타 튜브의 온도와 같이 건조기 및 배럴의 온도를 낮추어야 합니다. 160°C 이하로 낮추어야 합니다.(PC의 경우 호퍼 온도는 100°C 미만이어야 합니다.)
금형설계상의 문제점(제품설계 포함)
역류 불량 또는 냉각 불균일로 인해 플라스틱 성형 불량으로 인해 표면 결함 및 품질 저하가 발생하는 것을 방지하기 위해.
일반적으로 금형 설계에서는 다음 사항에 주의해야 합니다.
벽 두께는 가능한 한 균일해야 하며, 탈형 경사는 충분히 커야 합니다.
과도기적 구성요소는 점진적이어야 합니다.날카로운 모서리를 방지하기 위해 부드럽게 전환됩니다.Sharp Edge 생성, 특히 PC 제품에는 틈이 없어야 합니다.
관문.채널은 최대한 넓고 짧아야 하며 게이트 위치는 수축 응축 과정에 따라 설정되어야 합니다.필요한 경우 차가운 우물을 추가해야 합니다.
금형의 표면은 매끄럽고 거칠기가 낮아야 합니다(바람직하게는 0.8 미만).
배기가스.탱크는 적시에 용융물에 있는 공기와 가스를 배출하기에 충분해야 합니다.
PET를 제외하고 벽 두께는 너무 얇아서는 안 되며 일반적으로 1mm 이상이어야 합니다.
사출공정에서 주의할 사항(사출성형기 요구사항 포함)
내부 응력과 표면 품질 결함을 줄이려면 사출 공정에서 다음 측면에 주의를 기울여야 합니다.
특수 나사와 별도의 온도 조절 노즐이 있는 사출 성형기를 선택해야 합니다.
플라스틱 수지가 분해되지 않는다는 전제 하에 사출 온도는 더 높아야 합니다.
사출 압력: 일반적으로 용융 점도가 큰 결함을 극복하기 위해 더 높지만 압력이 너무 높으면 내부 응력이 발생하여 탈형이 어렵고 변형이 발생합니다.
주입 속도: 충전 모드를 만족하는 경우 일반적으로 낮고, 느린-빠른-느린 다단계 주입이 바람직합니다.
압력유지시간 및 성형기간 : 제품 충진이 만족스러울 경우 함몰이나 기포가 발생하지 않습니다.퓨즈에 소요되는 시간을 최소화하려면 가능한 한 짧아야 합니다.
스크류 속도 및 배압: 가소화 품질을 충족한다는 전제하에 감압 가능성을 방지하기 위해 가능한 한 낮아야 합니다.
금형 온도: 제품의 냉각이 좋거나 나쁘며 품질에 큰 영향을 미칩니다.따라서 다이 온도는 공정을 정확하게 제어할 수 있어야 합니다.가능하다면 금형 온도를 더 높여야 합니다.
다른 측면
상부 표면 품질의 저하를 방지하기 위해 성형 시 탈형제의 사용을 최소화합니다.뒷면 재료를 사용할 때 20보다 커서는 안 됩니다..
PET 이외의 제품의 경우 내부 응력을 제거하기 위해 재처리를 수행해야 하며 PMMA는 70~80°C에서 4시간 동안 건조해야 합니다.PC는 깨끗한 공기, 글리세린에 있어야 합니다.액체 파라핀은 제품에 따라 110~135°C에서 가열되며 최대 10시간이 소요됩니다.PET는 우수한 기계적 성능을 얻으려면 양방향 연신 공정을 거쳐야 합니다.
III.투명 플라스틱의 사출 성형 공정
투명 플라스틱의 공정 특성
위의 일반적인 문제 외에도 투명 플라스틱에는 아래에 설명된 몇 가지 공정 특성이 있습니다.
1. PMMA 공정 특성
PMMA는 점도가 크고 유동성이 약간 좋지 않습니다.따라서 높은 재료 온도와 높은 사출 압력으로 사출해야 합니다.사출온도의 영향은 사출압력보다 크지만, 사출압력을 높이면 제품의 수축률을 높이는 데 도움이 됩니다.
주입 온도 범위가 넓고, 용융 온도는 160°C, 분해 온도는 270°C입니다.따라서 재료 온도 조절 범위가 넓고 공정이 좋습니다.따라서 유동성 개선은 주입 온도에서부터 시작될 수 있습니다.충격이 약하고 내마모성이 좋지 않으며 꽃을 자르기 쉽고 깨지기 쉬우므로 금형 온도를 높이고 응축 과정을 개선하여 이러한 결함을 극복해야 합니다.
2. PC 프로세스 특성
PC는 점도가 크고 용융 온도가 높으며 유동성이 좋지 않습니다.따라서 보다 높은 온도(270~320°C)에서 성형해야 합니다.재료 온도 조절 범위가 상대적으로 좁고 공정이 PMMA만큼 좋지 않습니다.주입 압력은 유동성에 미치는 영향이 적지만 점도가 크기 때문에 여전히 압력을 주입해야 합니다.내부 응력을 방지하기 위해 유지 시간은 최대한 짧아야 합니다.
수축률이 크고 크기가 안정되나, 제품의 내부 응력이 크고 균열이 발생하기 쉽습니다.따라서 압력보다는 온도를 높여 유동성을 향상시키고, 금형 온도를 높여 균열 가능성을 줄이고, 금형 구조 및 후처리를 개선하는 것이 바람직하다.사출 속도가 낮으면 딥에 잔물결이나 기타 결함이 발생하기 쉽습니다.방사 입 온도는 별도로 제어해야 하며, 금형 온도는 높아야 하며, 유동 채널과 게이트 저항은 작아야 합니다.
3. PET 공정 특성
PET 성형온도가 높고 소재온도 조절 범위가 좁으나(260~300℃) 용융 후 유동성이 좋아 공정이 좋지 않고 노즐에 항연성 장치를 추가하는 경우가 많다. .사출 후 기계적 강도와 성능은 높지 않으므로 성능을 향상하려면 인장 공정과 변형을 거쳐야 합니다.
다이 온도 제어는 정확하며 뒤틀림을 방지하는 것입니다.따라서 핫 채널 다이를 사용하는 것이 좋습니다.금형의 온도가 높아야 합니다. 그렇지 않으면 표면 광택 차이가 발생하고 탈형이 어려워집니다.
투명한 플라스틱 부품의 결함 및 해결 방법
아마도 다음과 같은 결함이 있을 수 있습니다.
실버 라인
충진 및 응축 시 내부 응력의 이방성의 영향으로 수직 방향으로 발생하는 응력으로 인해 수지가 방향으로 흐르게 되고, 비유동 방향에서는 굴절률이 달라져 플래시 실크 라인이 생성됩니다.팽창시 제품에 균열이 발생할 수 있습니다.사출공정 및 금형주의에 더해 Annealing 처리에 최적인 제품입니다.PC 소재를 160°C 이상에서 3~5분 동안 가열하면 자연 냉각이 가능합니다.
거품
수지에 주로 존재하는 수성 가스 및 기타 가스가 배출되지 않거나(다이 응축 과정에서) 충전이 충분하지 않아 응축 표면이 너무 빠르고 응축되어 진공 기포가 형성됩니다.
표면 광택이 나쁨
주된 이유는 금형 거칠기가 크고 반면에 결로 현상이 너무 빨라 수지가 금형 표면을 복사할 수 없기 때문입니다.이들 모두는 금형의 표면을 약간 고르지 않게 만들고 제품의 광택을 잃게 만듭니다.
충격 패턴
직교문에서 형성된 촘촘한 파문을 말한다.그 이유는 용융물의 과도한 점도로 인해 선단 재료가 캐비티에 응축되었고 나중에 재료가 이 응축 표면을 뚫고 표면이 나타나기 때문입니다.
하얀 안개 헤일로
주로 공기 중의 먼지가 원료에 떨어지거나 원료의 함량이 너무 높을 때 발생합니다.
흰 연기 검은 반점
주로 배럴 내부의 플라스틱으로 인해 배럴 수지의 분해 또는 열화로 인한 국부적 과열로 인해 형성됩니다.
게시 시간: 2020년 3월 23일